Фото сборочный цех авто

Автомобильные советы

Автосборочное производство

Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

Процесс сборки автомобилей (кузова и шасси). Trim and chassis.

Процесс сборки автомобилей имеет аналогию между всеми автопроизводителями, но могут отличаться последовательностью. Важным аспектом можно выделить наличие автоматизации, т.к. именно на сборке этот показатель имеет самый низкий коэффициент, в пределах 10-15%. Как бы странно это не выглядело, но именно автоматизация специально минимизируется автопроизводителем и в цифрах это выглядит следующим образом: окупаемость автоматического процесса предприятию (оборудование) в денежном эквиваленте достигает 5 лет и более. Это высокий показатель, тогда как оптимальный срок окупаемости должен сохраняться до 3-х лет.

Касательно автоматизации на сборке.

Автоматическая сборка применяется зачастую для вклейки стекол, когда робот наносит клей на стекло и устанавливает на кузов.

Процесс роботизированной вклейки стекла

Остальные вариации это в основном манипуляторы, они облегчают вес изделия и скорость подачи крупной и тяжелой детали, например, как панель приборов, двигатель, двери, колеса, АКБ.

Передовые европейские заводы усовершенствовали процесс сборки интегрировав в конвейер возможность продольного кручения кузова, допустив 90 градусный поворот собираемого автомобиля. Данная опция позволяет быстро, качественно и с минимальной трудоемкостью для операторов производить сборку со стороны днища автомобиля. Т.к. это дорогое оборудование, в России нет подобных линий.

Оптимизации численности персонала возможна с помощью подачи деталей и комплектующих на конвейер посредством автоматических транспортеров AGV.

AGV – это автоматическая телега которая перемещается в заданной траектории. Траектория создается с помощью специальной ленты на полу, от точки А к точке Б и обратно, т.е. склад-конвейер-склад. Имеет она собственную АКБ батарею, блок управления, программатор, связь по WI-FI.

В СНГ AGV используют на Рено Россия (ранее Автофрамос), GM-AVTOVAZ, Nissan СПБ. Сегодня AGV пользуются популярностью, имеют окупаемость в течение года.

Логист на складе заполняет AGV и подтверждает отправку, далее транспортер приезжает к точке доставки и ожидает дальнейшей команды, сборщик на линии выгружает телегу на своем посту и подтверждает возврат на склад.

Применение AGV в условиях производства

Но, прогресс в сборочном производстве не стоит на месте и вместо автоматизации сборочные производства сконцентрированы на оптимизации процессов, именно этот пункт позволяет минимизировать количество персонала с максимальным экономическим эффектом, при этом улучшить показатели качества автомобиля, о них опишем ниже:

В особенности в этом заинтересованы отечественные автопроизводители и небольшие компании по производству крупных автокомпонентов. Например, российские автопроизводители редко производят замену модельного ряда, в том числе и фейслифт. Причина крайне проста, все сохранившиеся заводы наследия СССР перешли в частные руки с устаревшим и не модифицированным многие годы принципом работы, в свою очередь у владельцев нет свободных средств, как следствие мы слышим из СМИ о выделении государственной поддержки/субсидий.

Иностранные автопроизводители последовательно вели цикл оптимизаций, как один из простых примеров, это завод полного цикла держать в одних руках убыточно, концентрация осуществляется на основные процессы производства автомобиля, а именно Прессовое, Сварочное, Окрасочное, Сборочное.

Все вторичные производственные процессы, как например: производство баков, пластика (бампера, панели проборов и т.п.), сиденья, печки, шумоизоляция (в том числе ковры) и прочее отдается на аутсорсинг и изготавливается партнерами автопроизводителя.

Почему убыточен завод полного цикла? Опишем требуемые замороженные средства в этапах для деталей и комплектующих на примере производства металлического бензобака:

Данное количество операций занимает несколько дней прежде чем изделие будет установлено на автомобиль, а прибыль за готовую единицу продукции (в нашем случае бензобак) возможно получить только после продажи товарного автомобиля, что составляет примерно 3-4 месяца.

В общей сложности период замораживания средств для детали и ее комплектующих, персонала, здания, налога, электричества, логистики по заводу и т.д. составит порядка 5-6 месяцев.

Однозначно, компактное предприятие с основными циклами имеет меньший период оборота финансовых средств, что позволяет пустить их на развитие.

Все вторичные детали отданы поставщикам, где они сами заказывают оснастку, обслуживают здание и помещение, склады в том числе доставку до сборочного цеха на условиях 30 или 60 дневной отсрочки платежа перед заказчиком.

На примере General Motors.

Автопроизводитель не производит пластиковые детали, но имеет несколько поставщиков, где каждый изготавливает панель приборов, бампера, обшивки дверей. GM выставляет требования к качеству, согласовывает входные цены, производит постоянный аудит поставщика, это называется “развитием”.

При необходимости сделать фейслифт новому продукту, GM отдает поставщику

чертежи. Поставщик за счет собственных средств заказывает оснастку, ведет проект под ключ до серийного производства и поставки продукта на площадку GM.

Оплата затрат поставщика имеет 2 варианта:

Каждый из вариантов имеет отсрочку оплаты, что выгодно для GM.

Источник

Завод Камаз. Сборочный цех

Улетали вечером из Москвы на небольшом самолетике до Нижнекамска. Всем хорошо, вот только места в нем мало) Для нас то, немаленьких ребят..)

Но впрочем не столь важно. Долетели быстро, и уже через пару-тройку часов размещались в гостинице Камаз. Немного сна и вперед на производство

Изначально мы приехали в сборочный цех. Здесь собирают кабины и здесь же находится главный сборочный конвейер.

В Набережных Челнах располагаются литейные и кузнечные заводы, завод двигателей, автомобильный, ремонтно-инструментальный.

На данный момент в подразделениях и дочерних обществах работает около 55 тысяч человек

Мы направляемся на линию сборки кабин.
В сутки с конвейера сходит 220 единиц

Ну а вот так выглядит сегодня основная панель в автомобиле

Расскажу о том, что впечатлило.
Во первых качественно изменился подход к самим комплектующим и деталям.
Если раньше продукция упаковывалась как попало, также и хранилась, то сегодня упаковке и хранению уделяют особое внимание. И Вы уже не увидите сваленных в кучу панелей или наложенных друг на друга стекол, из которых добрая половина будет передавлена.
Хотя, впрочем и это можно увидеть.. но разве что на стенде с фотографиями, где показано как было в 2008 году и чего добились на сегодняшний день

Оптимизации рабочего процесса и улучшению качества здесь уделяется повышенное внимание. Непривычно видеть к примеру стенды проблем или листы идей.
Меж тем, любой из работников может подойти и вписать то, что его заботит или внести рациональную идею.

Ну и естественно возник вопрос. Насколько это находит отклик среди работников. Впрочем, достаточно посмотреть на сам стенд

Помогает и «подстегивает» и информационное табло, на котором каждый работник видит сколько выпущено единиц продукции и насколько нужно поднажать для выполнения нормы

Стоит отметить, что на заводе немало сделано и для отдыха и культурного досуга работников
Ну вот например такие шахматы я видел разве что в отелях или на приусадебных участках

Здесь же в свободное время можно сыграть партию. Более того, проводятся и соревнования.

Ну а мы смещаемся на сборочный конвейер

В сутки с него сходит ровно те же 220 единиц техники

Ну а вот здесь располагается так называемое «лобное место». Но не подумайте, что так его называют работники) Это скорее наша додумка). На самом деле, ежедневно в 10.00 здесь проходят совещания и обсуждаются насущные вопросы и задачи

А вот и готовый автомобиль
Красавец согласитесь?

По всей линии расположены такие вот столбики. И на них расположены красные, желтые и синие кнопки. Красная самая неприятная. Нажимается в случае обнаружения серьезных недочетов.

Цех огромен
Фактически на этой фотографии мы располагаемся в его середине.
А ощущение что все линии уходят в одну точку на горизонте

Богатырская силушка всегда пригодится))

Ну а вот собственно и пост обкатки автомобилей. С этого момента машина проходит полный контроль.

Источник

Как работает АвтоВАЗ

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS. Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ стал мультибрендовым- здесь начали выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. Пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

14. Далее мы отправились на производство и бегло понаблюдали за рождением автомобиля. Первое, что мы увидели, стало прессовое производство.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния «KOMATSU». Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия «KOMATSU» состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

21. Далее мы переехали на СКП- сборочно-кузовное производство (расстояния на заводе большие, так что лучше передвигаться на машине)

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова «Калины» ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот «сад» создан по лицензии известной немецкой фирмы «KUKA». На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается «бэ ноль»). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль «Лада-Ларгус» (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 «Ларгусов» в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками «Ниссан» и «Рено».

39. Глушители для «Ларгуса».

41. Салон у «Ларгуса» большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают «Самару»- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на «Ларгус».

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид «Ларгуса» спереди.

52. Вид «Ларгуса» сзади.

53. Вид «Ларгуса» сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки «Калины» и «Приоры».

58. Заводская газета «Волжский автостроитель» на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки «Калин».

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого «Калина», я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году «Калины» обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

Источник

Как делают автомобили на АвтоВАЗе (фото и видео)

АвтоВАЗ – один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей и автокомплектов в год. Днём рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей. Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» – легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA, известного сегодня каждому. Сегодня АвтоВАЗ выпускает шесть основных семейств автомобилей LADA: LADA 4х4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA и LADA LARGUS.

Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС – и «Евро-5». На заводе работает около 67 тысяч человек, средний возраст которых 40 лет;примерно 21 тысяча человек – молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено. На днях пресс-служба АвтоВАЗа организовала экскурсию для блогеров Тольятти на завод, благодаря чему вы можете увидеть этот фотообзор.

01. В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень.

02. Завод огромен- он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия – более 4 млн кв.м. Цеха АВТОВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий – 300 км; длина главного конвейера – 1,5 км

03. Машины работников, приехавших на завод.

04. Подробнее о том, как строился завод, можно посмотреть в моем историческом обзоре тут (КРАТКАЯ ИСТОРИЯ АВТОВАЗа)

05. ТЭЦ ВАЗа- подробнее о ней в моем фотообзоре тут (ТЭЦ ВАЗа)

06. Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину.

07. Автомобили продаются быстро, что говорит о растущей популярности продукции автозавода.

08. Трек для испытания автомобилей.

09. Вдали виден Автозаводский район Тольятти.

11. Часовня и фрагмент научно-технического центра (НТЦ)

12. Фрагмент технического музея.

13. Игорь Юрьевич Буренков- директор по внешним связям АвтоВАЗа (слева), вкратце рассказал о развитии завода за последние три года и ответил на вопросы блогеров.

14. Далее мы отправились на производство и бегло понаблюдали за рождением автомобиля. Первое, что мы увидели, стало прессовое производство.

15. Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные.

16. 14 июля 2010 года на АВТОВАЗе запущена самая современная автоматическая прессовая линия японского производствалиния «KOMATSU». Суточная производительность линии – 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена в рекордно короткие сроки – 10-12 минут (вместо 4-5 часов на старом оборудовании). Агрегаты линии полностью закрыты специальными звукопоглощающими экранами, что обеспечивает снижение шума до 85 децибел.

17. Высокоскоростная автоматическая линия «KOMATSU» состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Чезер пластиковое окно можно посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая.

18. На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество.

19. Готовые детали отправляются на склад.

21. Далее мы переехали на СКП- сборочно-кузовное производство (расстояния на заводе большие, так что лучше передвигаться на машине)

22. Сад роботов – так поэтично называют цех сварки LADA KALINA работники.

23. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля – кузов.

25. Детали для будущего кузова «Калины» ждут своей очереди.

27. В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов.

28. Вот уже кузов обретает черты.

29. Роботы приваривают всё новые и новые детали.

30. Сварочные линии настроены согласно математическим моделям, которые в свою очередь были созданы при проектировании LADA KALINA. Применение таких технологий позволило достичь качественно новых показателей по геометрии кузова.

31. Весь этот «сад» создан по лицензии известной немецкой фирмы «KUKA». На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики.

32. Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

33. Ручная сварка в цехе тоже есть.

34. Далее мы отправились на линию В0 (читается «бэ ноль»). Производство В0 – первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы).

35. Сейчас здесь выпускают автомобиль «Лада-Ларгус» (пяти и семиместный). Стоимость- от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

36. Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 «Ларгусов» в сутки.

37. В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками «Ниссан» и «Рено».

39. Глушители для «Ларгуса».

41. Салон у «Ларгуса» большой, на мой взгляд неплохой автомобиль для большой семьи.

42. Рассматриваем новинку.

43. Параллельно проходит конвейер, где собирают «Самару»- 14 и 15-е модели.

44. Тут конечно всё попроще, ещё старое оборудование стоит, но со временем и здесь всё заменится.

45. Тут устанавливаются стёкла на «Ларгус».

46. У простых моделей задние боковые стёкла приклеиваются, у люкса- окна открывающиеся, по типу форточки.

47. Устанавливают бамперы.

48. Здесь устанавливают фары.

49. Прикручивают колеса.

50. И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля.

51. Вид «Ларгуса» спереди.

52. Вид «Ларгуса» сзади.

53. Вид «Ларгуса» сбоку.

54. Контрольный пункт.

56. Проходим ещё вперед до цеха сборки «Калины» и «Приоры».

58. Заводская газета «Волжский автостроитель» на столе.

59. Пройдем немного по цеху сборки «Калин».

60. Информационные табло для работников.

61. В цехе работает много молодежи.

63. У меня у самого «Калина», я доволен машиной. Кое-какая мелочевка сломалась, но ничего серьезного не было.

64. В следующем году «Калины» обновятся, как внутри, так и снаружи.

69. Здесь машины заправляют бензином, заливают масло и прочее.

70. Водители загоняют машины на проверочные пункты.

72. Последний этап- линия окончательной сдачи.

73. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском.

75. Автомобиль готов!

76. И в заключении несколько кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову- первому директору АвтоВАЗа.

77. Здания заводоуправления.

78. И конечно же общее фото на память: слева направо- Равиль, Валера, Дмитрий и я

Спасибо пресс-службе АвтоВАЗа и отдельно Михаилу за хорошую экскурсию!

Один день на АвтоВАЗе

Источник

LO LoveOpium

Самое популярное

Сокрушительный провал

Балийские зарисовки

Лучшие фотографии дикой природы 2021

Как Нью-Йорк боролся с бомбилами в аэропортах

Последние комментарии

Как делают машины на АвтоВАЗе

АвтоВАЗ — один из крупнейших автомобильных заводов Европы, чьи производственные мощности позволяют выпускать до 800 тысяч автомобилей в год. Днем рождения АвтоВАЗа считается 20 июля 1966 года, когда было подписано Постановление правительства СССР о строительстве в Тольятти завода по выпуску легковых автомобилей.

Завод был построен в рекордно короткие сроки: через 3 года после начала земляных работ с конвейера сошла первая «копейка» — легендарный ВАЗ-2101, с которого и началась история бренда LADA.

Сегодня в России не так много предприятий, которые бы вызывали столь противоречивые чувства, ведь государство стараясь поддержать российского производителя вводит различные заградительные импортные пошлины, заставляя нас сильно переплачивать за иностранные автомобили или пересаживаться на Лады.

Большой репортаж о том, как делают машины на АвтоВАЗе сегодня.

Небольшая справка. Все автомобили АВТОВАЗа соответствуют международным нормам «Евро-4», а экспортируемые в страны ЕЭС — и «Евро-5». На заводе работает около 67 000 человек, средний возраст которых 40 лет; примерно 21 000 человек — молодежь до 30 лет. В конце 2012 года АвтоВАЗ станет мультибрендовым- здесь начнут выпускать Ниссан Алмеру и две модели Рено.

В начале мы поднялись на 24-й этаж здания заводоуправления и полюбовались видами завода и окрестностей с высоты. Снимать правда пришлось через стекло, поэтому качество фото не очень:

Завод огромен — он расположен на площади более 600 гектаров, площадь зданий предприятия составляет более 4 млн кв.м. Цеха АвтоВАЗа содержат десятки тысяч единиц оборудования; протяженность конвейерных линий — 300 км; длина главного конвейера — 1.5 км.

Площадки для товарных автомобилей заполнены наполовину. Автомобили продаются быстро, что, по словам руководства, говорит о растущей популярности продукции автозавода. Хотя причина «относительно невысокая цена», скорее, ближе к истине.

Трек для испытания автомобилей:

Далее мы отправились в цеха и понаблюдали за рождением автомобиля. Первое, что мы увидели, стало прессовое производство:

Здесь, из ровных листов стали штампуют детали кузова автомобилей. Без проводника можно заблудиться, цеха огромные:

В 2010 году на АвтоВАЗе была запущена современная автоматическая прессовая линия японского производства «KOMATSU». Суточная производительность линии — 11300 деталей, причем парные детали могут штамповаться одновременно. При необходимости перенастройки пресса замена штампов может быть произведена за 10-12 минут.

Линия «KOMATSU» состоит из 5 прессов и предназначена для изготовления крупных лицевых и видовых панелей: крыша, двери, капот, багажник, крылья, боковины. Через пластиковое окно можно попытаться посмотреть за процессом. Махина действительно впечатляюще шустрая:

На данный момент штампуются крыши, работник на выходе проверяет их качество:

Готовые детали отправляются на склад:

Далее мы переехали на СКП — сборочно-кузовное производство (расстояния на заводе большие, так что лучше передвигаться на машине):

Сад роботов — так поэтично называют цех сварки Лада Калины работники. Здесь из нескольких десятков кузовных деталей формируется самая важная и дорогостоящая часть автомобиля — кузов:

Детали для будущего кузова «Калины» ждут своей очереди:

В цехе сконцентрировано около 350 сварочных роботов:

Вот уже кузов обретает черты:

Весь этот «сад» создан по лицензии известной немецкой фирмы «KUKA». На ограниченной площадке работают роботы двух типов: транспортировщики и сварщики:

Чтобы гарантировать точность геометрии каждую смену случайным образом выбираются готовые кузова и тестируются в камере с КИМ (координатно-измерительная машина). Высокоточное устройство, способное определить несоответствие в несколько микрон с заложенной программой, сможет своевременно идентифицировать проблему и выдать рекомендации по перенастройке сварочного оборудования.

Ручная сварка в цехе тоже есть:

Далее мы отправились на линию В0 (читается «бэ ноль»). Производство В0 — первый крупномасштабный совместный проект АВТОВАЗа и Альянса Renault-Nissan с мощностью производства до 350 тысяч автомобилей в год (при трехсменном режиме работы). Сейчас здесь выпускают автомобиль «Лада-Ларгус» (пяти и семиместный). Стоимость — от 350 до 450 тыс. в зависимости от комплектации.

Пока линия работает на неполную мощность, здесь собирают около 100 «Ларгусов» в сутки:

В скором времени здесь будут выпускать также автомобили под марками «Ниссан» и «Рено»:

Параллельно проходит конвейер, где собирают «Самару»- 14 и 15-е модели:

Тут конечно все попроще, еще старое оборудование стоит, но со временем и здесь все заменится:

У простых моделей задние боковые стекла приклеиваются, у «люкса» — окна открывающиеся, по типу форточки:

Здесь устанавливают фары:

И практически готовый автомобиль продвигается к пункту контроля. Вид «Ларгуса» спереди:

Проходим ещё вперед до цеха сборки «Калины» и «Приоры»:

Заводская газета «Волжский автостроитель» на столе:

В цехе работает много молодежи:

Водители загоняют машины на проверочные пункты:

Последний этап — линия окончательной сдачи. Здесь машина проходит последний контроль перед выпуском:

И в заключение пара кадров рядом с заводоуправлением. Памятник Полякову — первому директору АвтоВАЗа:

Источник

Поделиться с друзьями
admin
Оцените автора
( Пока оценок нет )
Полезные авто советы